Момент затяжки гаек и болтов

Затягиваем гайки: так ли необходим динамометрический ключ?

При проведении технического обслуживания автомобиля зачастую возникают вопросы, которые лишь вскользь оговариваются на форумах или в литературе. Одним из них является момент затяжки креплений основных узлов автомобиля. Для выяснения всех нюансов крепления болтов головки блока цилиндров сконцентрируемся на двигателе, «сердце» автомобиля. А при понимании принципов момента затяжки резьбовых соединений полученные знания несложно будет экстраполировать на любой узел автомобиля.

Закручиваем болты правильно

Любое резьбовое соединение рассчитано на определённый момент затяжки. Он регламентирован отраслевыми стандартами качества, например, «ОСТ 37.001.050–73 Затяжка резьбовых соединений. Нормы затяжки» и руководящими документами заводов-изготовителей транспортных средств. Иностранные производители используют другие стандарты, но в основном они сходны с отечественными. Приведённая ниже информация будет излагаться, опираясь на российские стандарты.

До какой степени можно затягивать резьбовые соединения

Почему важно выдерживать правильный момент затяжки? Только грамотное затягивание обеспечит надёжную фиксацию детали, с одной стороны, и предотвратит повреждение резьбы и/или самой детали — с другой стороны.

Рассмотрим, что произойдёт при превышении момента затяжки на примере болта с гайкой:

  1. Немедленная деформация резьбы. Из-за слишком большого прилагаемого усилия происходит деформация и срыв резьбы на детали. Болт или гайка не подлежит дальнейшей эксплуатации, кроме того, возникнут определённые сложности при попытке открутить гайку для замены. Скорее всего, придётся воспользоваться дрелью или пилой по металлу, чтобы срезать гайку.
  2. Повреждение металла, скрытое от глаз. Может показаться, что гайка затянута правильно, однако из-за превышения предела текучести в болте или гайке происходят необратимые изменения: деформация, нарушения кристаллической решётки металла. Такой случай особенно опасен, так незаметен сразу, но через какое-то время трещина болта может привести к печальным последствиям.

Затяжка болтов головки блока цилиндров динамометрическим ключом

Пределом текучести называют механическую характеристику материала, характеризующую напряжение, при котором деформации продолжают расти без увеличения нагрузки. Обозначение σт.

Единица измерения — Паскаль [Па] либо кратные [МПа].

Это важный параметр, с помощью которого рассчитываются допустимые напряжения для пластичных материалов.

После прохождения предела текучести в металле образца начинают происходить необратимые изменения, перестраивается кристаллическая решётка металла, появляются значительные пластические деформации.

Wikipedia

Если же, напротив, недотянуть гайку с соответствующим моментом, через некоторое время она просто открутиться, что также может привести к нежелательным последствиям. Поэтому настоятельно рекомендуется затягивать резьбовые соединения не «со всей силы», не от руки, а с умом, используя специальное оборудование.

Инструменты для контроля момента затяжки

Основным инструментом контроля момента затяжки является динамометрический ключ. Так называется гаечный ключ, в который встроен динамометр (прибор для измерения момента силы). Существуют следующие виды устройств:

  • Индикаторный — при затягивании отображает прилагаемую силу в цифровом виде или с помощью стрелки. Погрешность — 6–8%.
    Индикаторный динамометрический ключ недорог, но обладает самой большой погрешностью
  • Цифровой — подвид индикаторного, но для отображения момента использует ЖК-дисплей. Поддерживает возможности оповещения звуком, выгрузки данных на компьютер и прочее. Погрешность — до 1%.
    Цифровой динамометрический ключ — самый точный
  • Предельный — при достижении заданного момента прекращает затяжку, используя щелчковый механизм. Погрешность — до 4%.

Предельный (щелчковый) динамометрический ключ отличается удобством в использовании

Для непрофессионального использования или небольшого автосервиса подойдут индикаторный или предельный ключ, как самые доступные. Цифровой будет востребован в крупном автосервисе.

Как выбрать усилие, чтобы затянуть соединение правильно

При работе с ключом предельного вида для того, чтобы достичь необходимого момента, следует:

  1. Перед началом затяжки подобрать необходимое усилие при закручивании, например, 50 Нм. Усилие выставляется на основной шкале устройства, но не 50, а 48 Нм.
  2. На вспомогательной шкале выставляется усилие в 2 Нм, что в сумме даст нам требуем 50 Нм.
  3. Используя торцевую головку необходимого размера, затягиваем гайку. При достижении усилия в 50 Нм раздастся щелчок и затягивание прекратится.

Контроль за усилием при работе с ключом индикаторного типа осуществляется визуально.

Помимо динамометрического ключа, в продаже можно найти динамометрические отвёртки и шуруповёрты, работают они по такому же принципу. При выборе динамометрического ключа помните, что нужный вам момент затяжки должен быть на 25% меньше максимально допустимого для ключа. Используя ключ «на пределе», вы довольно быстро выведите его из строя. И также обязательно изучите инструкцию по его использованию.

Ну а проверить правильность затяжки соединения можно угломером.

Порядок работы с самодельным динамометрическим ключом

Как правило, динамометрический ключ — довольно дорогой инструмент. Его покупка вряд ли будет оправдана для частного использования. Однако простейшее приспособление несложно изготовить самому. Для этого понадобятся:

  • обычные пружинные весы с крючком и круглой шкалой, позволяющие взвесить до 20 кг (так называемый безмен);
  • отрезок довольно толстой трубы (2,5 см) длиною около полуметра.

Закрепив на конце трубы крючок весов, вставляем в другой конец гаечный ключ и тянем за весы, закручивая гайку. При этом для создания момента в 10 Нм потребуется приложить усилие в 2 кг. По этой схеме можно заранее посчитать, какое усилие в килограммах вам потребуется приложить для затягивания.

Безусловно, самодельный ключ будет иметь довольно большую погрешность, но это всё же лучше, чем ничего.

Видео: как изготовить динамометрический ключ своими руками

Стандартные моменты затяжки болтов головки блока цилиндров

Чтобы знать наверняка, с каким усилием затягивать конкретное резьбовое соединение, можно использовать следующие данные.

Таблица: моменты затяжки соединений в зависимости от диаметра резьбы

Номинальный диаметр резьбы Размер «под ключ» головки, болта (гайки), мм Шаг резьбы, мм Классы прочности по ГОСТ 1759–70
Болт
5.8 6.8 8.8 10.9 12.9
Гайка
4;5;6 5;6 6;8 8;10 10;12
6 10 1 0,5 0,8 1,0 1,25 1,6
8 12 — 14 1,25 1,6 1,8 2,5 3,6 4,0
10 14 — 17 1,25 3,2 3,6 5,6 7,0 9,0
12 17 — 19 1,25 5,6 6,2 10,0 12,5 16,0
14 19 — 22 1.5 8,0 10,0 16,0 20,0 25,0
16 22 — 24 1,5 11,0 14,0 22,0 32,0 36,0
18 24 — 27 1,5 16,0 20,0 32,0 44,0 50,0
20 27 — 30 1,5 22,0 28,0 50,0 62,0 70,0
22 30 — 32 1,5 28,0 36,0 62,0 80,0 90,0
24 32 — 36 1,5 36,0 44,0 80,0 100,0

Основные резьбовые соединения в двигателе

Перечень основных резьбовых соединений двигателя и особенности их затягивания:

  • Головка блока цилиндров (ГБЦ). Очень важный узел, поэтому при её креплении к блоку важно соблюдать не только момент затяжки, но и порядок затягивания болтов. Как правило, ГБЦ затягивается довольно большим моментом, начиная от центра блока к краям в несколько заходов. Обязательно уточняйте эту информацию в руководстве по эксплуатации автомобиля (для каждой модели двигателя цифры и порядок могут быть различны)!
  • Клапанная крышка. Из-за того, что шпильки креплений клапанной крышки имеют маленький диаметр, при их затягивании следует соблюдать особую осторожность и не превышать необходимый момент. Порядок затягивания и момент также уточняйте в руководстве.
  • Свечи зажигания и свечи накаливания. Они затягиваются в произвольном порядке, но очень внимательно, так как в случае повреждения резьбы в двигателе потребуется дорогостоящий ремонт.
  • При затягивании форсунок также соблюдайте осторожность: из-за их небольшого диаметра легко повредить резьбу.
  • Затягивать подушки двигателя следует после полной установки двигателя, когда уже он своим весом держится на них. Если затянуть подушки до того, как двигатель полностью ляжет на них и будет убран домкрат, подушки быстро порвутся при эксплуатации.

Такой порядок затяжки ГБЦ чаще всего используется для рядных четырехцилиндровых двигателей

Итак, теперь вам известны основные правила при работе с резьбовыми соединениями. Если нет динамометрического ключа, но необходимо затянуть что-либо в двигателе, лучше приобретите или одолжите такой ключ у кого-нибудь. В крайнем случае, воспользуйтесь самодельным, но не затягивайте гайки «на глазок», этим вы скорее навредите и двигателю и своему кошельку, ремонт ДВС у автомобилей с пробегом — недешёвое удовольствие.

Метод приложения крутящего момента

Метод приложения крутящего момента

Самый распространенный и, вероятно, самый простой метод затяжки резьбовых соединений. Он заключается в создании на гайке крутящего момента, обеспечивающего необходимое усилие предварительной затяжки. А главное его преимущество в том, что он очень прост, занимает минимум времени и используемый инструмент сравнительно не дорог.

Крутящий момент (Мкр, в Нм) – это момент силы, приложенной к гайке на определенном расстоянии от её центра (произведение силы на плечо), действие которого вызывает поворот гайки вокруг оси.

Болт в резьбовом соединении находится под постоянным механическим напряжением и устойчив к усталости. Однако, если первоначальное усилие слишком мало, под действием изменяющихся нагрузок болт быстро будет повреждаться. Если первоначальное усилие слишком велико, процесс затяжки может привести к разрушению болта. Следовательно, надежность зависит от правильности выбора первоначального усилия и, соответственно, необходим контроль крутящего момента на гайке.

Метод заключается в создании на гайке крутящего момента, в результате чего гайка закручивается по резьбе, создавая усилие затяжки

Расход приложенного
усилия
Расположение трущихся поверхностей

Критичным фактором при затяжке резьбового соединения является усилие предварительной затяжки соединяемых деталей. Крутящий момент косвенно характеризует величину усилия предварительной затяжки.

Усилие предварительной затяжки (Q, в H), на которое производится затяжка резьбового соединения, обычно принимается в пределах 75-80%, в отдельных случаях 90%, от пробной нагрузки.

Пробная нагрузка (N, в H) является контрольной величиной, которую стержневая крепежная деталь должна выдержать при испытаниях. Пробная нагрузка приблизительно, на 5%-10% меньше, произведения предела текучести стержневой крепежной детали на номинальную площадь сечения.

Пробная нагрузка, в соответствии с ГОСТ 1759.4, для крепежных деталей с классом прочности 6.8 и выше составляет 74-79% от минимальной разрушающей нагрузки (P, в H).

Минимальная разрушающая нагрузка соответствует произведению предела прочности (временному сопротивлению разрыву) стержневой крепежной детали на номинальную площадь сечения.

Соответственно, усилие предварительной затяжки не должно приводить к переходу стержневой крепежной детали из области упругой в область пластической деформации материала.

Нередко возникает вопрос почему «предварительной». Дело в том, что затяжка соединений подразумевает создание во всех деталях – и крепежных, и соединяемых, некоторых напряжений. При этом в упруго напряженных телах проявляются некоторые механизмы пластических деформаций, ведущие к убыванию напряжений во времени (явление релаксации напряжений). Поэтому по истечении некоторого времени усилие затяжки соединения несколько снижается без каких либо дополнительных силовых воздействий на него.

Требуемый крутящий момент затяжки конкретного соединения зависит от нескольких переменных:

  1. Коэффициент трения между гайкой и стержневой крепежной деталью;
  2. Коэффициент трения между поверхностью гайки и поверхностью соединяемой детали;
  3. Качество и геометрия резьбы.

Наибольшее значение имеет трение в резьбе между гайкой и стержневой крепежной деталью, а также гайкой и поверхностью соединяемой детали, которые зависят от таких факторов как, состояние контактных поверхностей, вид покрытия, наличие смазочного материала, погрешности шага и угла профиля резьбы, отклонение от перпендикулярности опорного торца и оси резьбы, скорость завинчивания и др.

Потери на трение могут быть достаточно большими. При практически сухом трении, грубой поверхности и усадке материала, потери могут быть такими большими, что при затяжке на непосредственно напряжение соединения останется не более 10% момента (см. рисунок выше). Остальные 90% уходят на преодоление сопротивления трения и усадку.

Для иллюстрации покажем следующий пример: когда оборудование установлено, соединения новые и чистые. Через несколько лет работы они становятся загрязненными, перекодированными и т.п. Таким образом, при откручивании и затяжке, «паразитное» трение больше. И хотя гайковерт будет показывать требуемый момент, требуемое сжатие соединения не будет достигнуто. И когда при эксплуатации, на резьбовое соединение будет воздействовать нагрузки или вибрация, велик риск самоослабления соединения и как результат — аварии.

Коэффициент трения можно снизить, используя масло, но не чрезмерно, поскольку при этом велика опасность чрезмерного падения сопротивления, и превышения силы напряжения соединения, что может привести к разрушению стержневой крепежной детали.

Значения коэффициента трения в реальных условиях сборки можно лишь прогнозировать. Как показывают многочисленные эксперименты, они не стабильны. В табл. приведены их справочные значения.

Таблица примерных нормативных моментов затяжки резьбовых соединений болтов, шпилек, гаек, фланцевых соединений, втулок с уплотнительным кольцом, шлангов, накидных гаек = торцевых уплотнений, заглушек, ДВС.

Таблица примерных нормативных моментов затяжки резьбовых соединений болтов, шпилек, гаек, фланцевых соединений, втулок с уплотнительным кольцом, шлангов, накидных гаек = торцевых уплотнений, заглушек, ДВС.

Таблица 1. Таблица ориентировочных моментов затяжки для стальных шпилек, болтов и гаек c метрической резьбой

Во всех случаях по возможности пользуйтесь данными производителя, если эти данные недоступны, то данная таблица поможет сориентироваться.

Верхняя таблица для болтов с головками, как на рисунке А:

Таблица 2. Таблица ориентировочных моментов затяжки для стальных шпилек, болтов и гаек фланцевых соединений

Во всех случаях по возможности пользуйтесь данными производителя, если эти данные недоступны, то данная таблица поможет сориентироваться.

* подробнее про затяжку болтов фланцевых соединений трубопроводов тут: Затяжка болтов фланцевого соединения

Таблица 3. Таблица ориентировочных моментов затяжки для втулок трубных соединений с уплотнительным кольцом

Во всех случаях по возможности пользуйтесь данными производителя, если эти данные недоступны, то данная таблица поможет сориентироваться.

Таблица 4. Таблица ориентировочных моментов затяжки для стальных заглушек с уплотнительным кольцом

Во всех случаях по возможности пользуйтесь данными производителя, если эти данные недоступны, то данная таблица поможет сориентироваться.

Таблица 5. Таблица ориентировочных моментов затяжки для шлангов (с коническим и торцевым уплотнениями)

Во всех случаях по возможности пользуйтесь данными производителя, если эти данные недоступны, то данная таблица поможет сориентироваться.

Таблица 6. Таблица ориентировочных моментов затяжки для соединений с торцевым уплотнением = накидных гаек

Во всех случаях по возможности пользуйтесь данными производителя, если эти данные недоступны, то данная таблица поможет сориентироваться.

*В зависимости от конкретных технических характеристик используются соединения с торцевым уплотнением, размеры которых указаны в скобках ( ).

Таблица 7. Таблица ориентировочных моментов затяжки для двигателей внутреннего сгорания ДВС (болты и гайки)

Во всех случаях по возможности пользуйтесь данными производителя, если эти данные недоступны, то данная таблица поможет сориентироваться.

Таблица 8. Таблица ориентировочных моментов затяжки для шарнирных соединений двигателей внутреннего сгорания ДВС

Во всех случаях по возможности пользуйтесь данными производителя, если эти данные недоступны, то данная таблица поможет сориентироваться.

Таблица 9. Таблица ориентировочных моментов затяжки для винтов с конической резьбой двигателей внутреннего сгорания ДВС

Во всех случаях по возможности пользуйтесь данными производителя, если эти данные недоступны, то данная таблица поможет сориентироваться.

Консультации и техническая
поддержка сайта: Zavarka Team

Обучение и техническая поддержка для проектировщика

момент затяжки болта (гайки)

Рис 1 – крепление светопрозрачной конструкции болтовым соединением

Определение момента затяжки болта (гайки)

Согласно (действующий) РД 37.001.131-89 “Затяжка резьбовых соединений.

Нормы затяжки и технические требования” таблица 1 класс резьбового

соединения – 3, общего назначения. Класс конкретных резьбовых

соединений определяются разработчиком конструкции, если нет особых

указаний в нормативно-технической документации.

Крутящие моменты затяжки резьбовых соединений с крупным шагом резьбы

без покрытия, без смазки (Н*м = кгс*м), таблица 2

РД 37.001.131-89, статус действующий, например для резьбы М10 при классе прочности:

– класс прочности по ГОСТ 1759.0-87 болт 5.8 (гайка 5) – минимальный для 3 класса резьбового соединения 20,6 (2,1) Н*м

– 6.8 (6) – 23,9 (2,4) Н*м

– 8.8 (8) – 31,6 (3,2) Н*м

Также в РД 37.001.131-89 в таблице 3 представлена информация для

резьбовых соединений с мелким шагом резьбы.

Рис 2 – затяжка болта

На головке болта должна быть нанесена следующая маркировка: – правая резьба не маркируется, если резьба левая – маркируется стрелкой

против часовой стрелки; класс прочности; клеймо завода изготовителя.

Если на болтах нет маркировки, то скорее всего это болты класса прочности ниже 4.6 (маркировка не требуется по ГОСТ). Применение болтов и гаек без маркировки запрещается согласно СП 70.13330.2012 “Несущие и ограждающие конструкции”, статус действующий.

При работе болтов только на срез допускается применять класс прочности гаек при классе прочности болтов:

Для болтов из нержавеющей стали А2 или А4 наносится маркировка на

головке болта 50, 60, 70, 80, например А2-70, А4-80. Число в

маркеровке означает 0,1 соотвествия минимальному пределу прочности на

ГОСТ Р ИСО 3506-1-2004, статус действующий, А2-70 – аустенитная

нержавеющая сталь, холоднодеформированная, с пределом прочности на

разрыв не менее 700МПа.

В таблице 1 данного ГОСТа раздела 5 “Химический состав” представлена информация о марке нержавеющей стали и химический состав.

В таблице 2 данного ГОСТа раздела 6 “Механические свойства” представлена информация о механических свойствах болтов, винтов и шпилек из аустенитной марок сталей.

Перевод единиц измерения: 1Па = 1Н/м2; 1МПа = 1Н/мм2 = 10кгс/см2

Предел текучести имеет важное практическое значение, поскольку это и

есть максимальная нагрузка болта.

Подбор диаметра болта для строительных конструкций

Для соединения строительных металлических конструкций следует применять болты с шестигранной головкой нормальной точности по ГОСТ 7798-70 “Болты с шестигранной головкой класса точности В. Конструкция и размеры.”, статус действующий или повышенной точности по ГОСТ 7805-70 “Болты с шестигранной головкой класса точности А. Конструкция и размеры.” с крупным шагом резьбы.

Диаметр болтов от 12 до 48 мм. классов прочности 5.6, 5.8. 8.8, 10.9 по ГОСТ 1759.4-87 (ИСО 898/1-78) “Болты, винты и шпильки. Механические свойства и методы испытаний”

Рис 3 – крепежный комплект болтового соединения

Диаметр и количество болтов подбираются конструктором так, чтобы обеспечить необходимую прочность узла.

Диаметр отверстия под болт

Для болтов класса точности А отверстия выполняются без зазора, но использовать такой вид соединение не практично в связи с большой сложностью изготовления. В строительстве, как правило используют болты класса точности В.

Расстояние при размещение болтов

СП 16.13330.2011 Стальные конструкции. Актуализированная редакция СНиП II-23-81* (статус действующий) расстояния при размещение болтов следует принимать согласно таблице 40 данного норматива.

– расстояние между центрами отверстий для болтов в любом направлении, минимальное 2,5d при Rуп ≤ 375 Н/мм2; 3d при Rуп > 375 Н/мм2.

– расстояние от центра отверстия для болта до края элемента, минимальное вдоль усилия будет 2,0d при Rуп ≤ 375 Н/мм2; 2,5d при Rуп > 375 Н/мм2.

– расстояние от центра отверстия для болта до края элемента, минимальное поперек усилия при обрезных кромках будет 1,5d; при прокатных кромках 1,2d.

Согласно СП 16.13330.2011 таблица 40 (примечание) диаметр отверстий

под болт принимать:

– класса точности А, D=Db;

– класса точности В (для опор воздушных линий ВЛ, для ОРУ и КС) D=Db+1мм.;

– класса точности В (для строителей) D=Db+(1, 2, 3мм.), где Db – диаметр болта

Допускается крепить элементы одним болтом.

На скошенных поверхностях соединяемых деталей и элементов под головки

болтов или гайки следует устанавливать косые шайбы.

Установка шайб на болты следует выполнять согласно требованиям СНиП

– раздел “Монтаж стальных конструкций”, пункт 4.17. Головки и гайки болтов, в том числе фундаментных, должны после затяжки плотно (без зазоров)

– соприкасаться с плоскостями шайб или элементов конструкций, а стержень болта выступать из гайки не менее чем на 3 мм.

В необходимых случаях следует устанавливать косые шайбы (ГОСТ

Под гайки болтов следует устанавливать не более двух круглых шайб

(ГОСТ 11371-78). Допускается установка одной такой же шайбы под головку болта.

Решения по предупреждению самоотвинчивания гаек – постановка пружинной шайбы (ГОСТ 6402-70) или контргайки – должны быть указаны в рабочих чертежах.

Применение пружинных шайб не допускается при овальных отверстиях, при разности диаметров отверстия и болта более 3 мм, а также при совместной установке с круглой шайбой

Момент затяжки гаек

Момент затяжки гаек также важен, как и момент затяжки болтов, ведь в некоторых ситуация мы затягиваем болт, а в некоторых гайку. Чем отличается затяжка гайки от затяжки болта? Отличий не так много. В соединении действуют те же самые силы трения в резьбе и между гайкой с поверхностью. Отличия только в том, что иногда, если резьба болта выступает на большое количество витков над гайкой, не удаётся воспользоваться головкой. При соединении болт-гайка, приходится один из элементов удерживать ключом, а второй затягивать. В остальном процесс ничем не отличается от закручивания болта в резьбовое отверстие. Поэтому для гаек можно использовать момент затяжки болтов, за исключением случаев, когда момент затяжки гайки оговорен инструкцией, или же гайка имеет исполнение, предотвращающее откручивание. Обычно такие гайки дают повышенное сопротивление при закручивании, поэтому момент затяжки нужно смотреть в инструкции к таким гайкам.

Куда интереснее момент затяжки колесных гаек, уделим внимание этому вопросу. Честно говоря, ни разу не видел, чтобы кто-то на своём авто менял колесо и пользовался динамометрическим ключом, а вот в сервисах, практически во всех, момент затяжки колесных гаек контролируют либо ключом, который не имеет настройки, но щелкает при достижении требуемой нагрузки, либо затягивают пневматическим пистолетом с определенным моментом. Я и сам ни разу не тянул колесные болты/гайки динамометрическим ключом. Знающие люди вообще утверждают, что в комплекте с новым автомобилем идёт ключ, длинна, которого рассчитана так, чтобы среднестатистический мужчина руками (не прыгая на ключе) затягивал гайки до нужного момента и при этом не вредил резьбу. Я не знаю, как затягиваете колесные гайки Вы, но на всякий случай выложу таблицу с указанием положенных моментов.

Допускается погрешность затяжки 10%. Порядок затяжки болтов рассматривали в одной из прошлых статей.

Теперь затронем такую тему, как момент затяжки ступичной гайки. Ступичная гайка имеет определенный момент затяжки, и тут немного сложнее, чем с затяжкой колесных гаек. Сильно затянутая, ровно, как и слабо затянутая гайка, приведёт к повышенному износу подшипника. Автолюбители предпочитают затягивать по ощущениям, оставляя маленький люфт, но гайка ступицы все же имеет благоприятный момент затяжки, при котором ресурс подшипника будет максимальным. На современных автомобилях в ступицах стоят подшипники, ресурс которых практически не зависит от силы затяжки и просто осуществляется затяжка гайку ШРУСа. Ниже приведена таблица, в которой отображен момент затяжки гайки ступицы.

Если на ШРУСе машины есть паз под юбку гайки (юбка гайки заминается в паз), то подшипник нечувствителен к затяжке и, можно затягивать гайку около 100-150 Ньютонов. В любом случаи, после затяжки гайки, обязательно проверяем вращение колеса, колесо должно легко крутиться от руки и иметь минимальный люфт, или не иметь люфта вовсе. Гайку затягиваем плавно и без рывков, постоянно контролируя вращение колеса. Если гайка стопорится шплинтом, и отверстие под шплинт не совпадает с зубцами гайки, то немного ослабляем гайку до совпадения. Неверно затянутая гайка даст о себе знать нагревом ступицы или сильным люфтом колеса поэтому, после затяжки и пробега 2-3 километра, рекомендуется проверить состояние подшипника и ступицы, убедиться, что нет большого люфта и повышенного нагрева ступицы.

А как Вы затягиваете колесные и ступичные гайки? На этом всё! Интересующие Вас вопросы задавайте в комментариях.

Ссылка на основную публикацию